元の摩耗速度や持続時間の性質などの要因がこの特性に大きく依存しているため、表面の粗さはスライド接触に関与するほとんどの表面にとって非常に重要です。これらの表面は一般に負荷をかけるものであり、意図した使用に適していることを保証するために、粗さとマークされる必要があります。
多くの部品は、目的の関数を達成するために特定の表面仕上げを持つ必要があります。たとえば、塗装前の車の体やクランクシャフトやカムシャフトに首がつく。
表面の粗さとは何ですか？
表面の粗さ（表面粗さ）は、私たちが毎日の測定で表面粗さと呼ぶものであり、製品を処理する過程で、小さな間隔と小さなピークと谷の不均一性として理解できます。
通常、2つの波のピークまたは2つの波のトラフ（波距離）の間の小さな距離として定義されます。一般に、波距離は1mm以内です。また、マイクロエラー値として一般的に知られているマイクロ輪郭の測定として定義することもできます。
要約すると、粗さの一般的な考えがあるかもしれないので、以下はより詳細な分析です。
通常、ベースラインで粗さを評価します。ベースラインの上の最高点は波のピークポイントと呼ばれ、ベースラインの下の最低点はウェーブトラフポイントと呼ばれるため、波のピークと波トラフの高さはZで表され、処理された製品のマイクロテクスチャの間隔はSで表されます。
一般に、S値のサイズは、国家検証基準で定義されています。
S <1mm is defined as surface roughness 1≤S≤10mm is defined as surface ripple
中国の国家計測検証基準によれば、VDA3400、RA、およびRMAXは通常、検証表面の粗さを評価するために使用され、ユニットは通常μmで表されます。
評価パラメーター間の関係
RAは、曲線の平均算術偏差（平均粗さ）として定義され、RZは不均一性の平均高さとして定義され、RYは最大高さとして定義されます。マイクロ輪郭の最大高さの差、Ryは、他の標準でRMAXで表されます。
RAとRMAXの特定の関係については、次の表を参照してください。
表：RAとRMAXパラメーターの比較（UM）
表面粗さはどのように形成されますか？
表面粗さの形成は、ワークピースの加工プロセスによって引き起こされます。加工方法、ワークピースの材料、およびプロセスはすべて、表面の粗さに影響を与える要因です。
たとえば、排出加工は、ワークの表面に排出バンプを生成するために使用されます。
処理技術と部分材料は異なり、処理された部分の表面に残っているマイクロトレースも異なります（密度、深さ、形状の変化など）。
ワークピースに対する表面粗さの効果
ワークピースの耐摩耗性、フィットの安定性、疲労強度、腐食抵抗、シーリング、接触剛性、測定精度...コーティング、熱伝導率と接触能力、反射能力と放射性能、液体とガスの流れ、導体の流れなどの流れなどがあります。
表面粗さの評価基盤
①サンプリング長
各パラメーターの単位長さとサンプリング長は、表面粗さを評価するために使用されるベースラインの長さです。 ISO1997標準では、0.08mm、0.25mm、0.8mm、2.5mmが一般的に使用され、8mmがベースラインの長さです。
and長さを評価します
n参照長で構成されています。成分表面の各部分の表面粗さは、基準長の粗さの真のパラメーターを真に反映することはできませんが、表面の粗さを評価するためにnサンプリングの長さを取る必要があります。 ISO1997標準の下での評価長は、一般に5に等しくなります。
③ベースライン
ベースラインは、粗さパラメーターを評価するために使用される輪郭中央値です。一般に、2つのタイプがあります。最小二乗の中央値と算術平均等高線の中央値です。
[最小二乗の中央値]には、最小二乗法を使用して測定中に収集されたポイントを計算することが含まれます。
[算術平均等高線の中央値]中央値の輪郭の上部と下部の面積がサンプリング長の範囲内で等しくなることを保証します。
理論的には、最小二乗の中央値は理想的なベースラインですが、実際のアプリケーションで取得することは困難であるため、代わりに等高線の算術の中央値が一般的に使用され、測定中の置換に近似直線を使用できます。
